项目背景
该企业生产新能源零部件，原料仓、成品仓分散在园区不同位置，产线每天多次要料。原来的存储以平面货架和人工叉车为主，库区之间缺少统一台账，补料常常靠电话协调。
物料种类多、批次要求严格，库区分散导致同一批物料在不同仓之间重复存放，现场很难判断哪个位置的存量最多。
现场问题
- 货位没有统一编号，找料依赖老员工记忆。
- 入库、出库、补料记录分散在纸质单据和表格中，账实核对费力。
- 产线要料时量大且集中，人工搬运跟不上节奏。
实施方式
重新划分库区并统一货位编号，把托盘存储区、料箱存储区与产线配送区在布局上分开；以自动化立体仓库和仓储管理系统承接入库、存储与出库，补料任务由系统下发到搬运设备。
系统与现有业务系统对接物料主数据与库存状态，收货、上架、备料、配送各环节都留下记录。
改善方向
- 物料流转路径更清晰，跨库区调拨有据可查。
- 库存状态随时可查，盘点不必停线集中进行。
- 产线补料按任务送达，人工往返大幅减少。
说明
本案例用于说明改造方向与实施方式，具体配置与数据以客户确认的项目记录为准。
